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Die ÖVIA

Wissenschaftlich fundiert, praxisorientiert & unabhängig

Beiträge zum ÖVIA Tagungsband 2006

Die Koordinationsinstrumente des Generic Managementmodells zur Komplexitätsbeherrschung

  • Hubert BIEDERMANN
    o.Univ.-Prof. Dr.mont., Departmentleiter, Präsident der ÖVIA
    Department Wirtschafts- und Betriebswissenschaften, Montanuniversität Leoben

Steigende Diskontinuität und Dynamik der Märkte, weltweit verfügbare Technologien und deren rasante Weiterentwicklung führen einerseits zu weiter zunehmender Technisierung in produzierenden Unternehmen und andererseits zur Forderung der Maximierung der Anlageneffizienz und -produktivität. Die damit einhergehende Komplexitätszunahme im Betreiben, Erhalten und Weiterentwickeln von Anlage – im Sinne der notwendigen Betreiberkompetenz als strategisches Differenzierungsmerkmal – erfordert eine Anpassung des Managementinstrumentariums. Vormals bewährte Führungs-, Koordinations- und Organisationsprinzipien im Anlagenmanagement müssen adaptiert, erweitert bzw. ersetzt werden. Das Metasystem des Generic Management in Kombination mit dem Komplexitätsmanagement bietet dazu Hilfestellung.

Effizientes Anlagenmanagement in einem wertschöpfungsorientierten Produktionsumfeld

  • Günter REDTENBACHER
    Ing., Leiter Mechanische Fertigung, BMW Motoren GmbH
  • Werner SCHRÖDER
    DI (FH), Wissenschaftlicher Mitarbeiter, Department WBW, Montanuniversität

Folgender Artikel zeigt die Notwendigkeit einer umfassenden Wertschöpfungsorientierung für das Management hochflexibler Produktionsprozesse, um so die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen langfristig aufrechterhalten zu können. Einem effizienten Anlagenmanagement kommt dabei besondere Bedeutung zu, gilt es doch mit den Entwicklungsstufen in der Produktionstechnik schritt zu halten und Instandhaltungs- bzw. Anlagenmanagementkonzepte an die Anforderungen umfassender Produktionsmanagementmodelle anzupassen bzw. diese zu integrieren.

Strategieorientierte Planung und Steuerung in der Instandhaltung

  • Christian GILL
    Dr.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing., Leiter Geschäftsentwicklung und Verkauf
    SKF Deutschland GmbH / Reliability Systems

Die Instandhaltung von Anlagen hat wachsenden Einfluss auf das Geschäftsergebnis und bringt Wettbewerbsvorteile für Unternehmen, die das vorhandene Optimierungspotential nutzen. Entscheidend ist eine gut geplante und auf jede Situation abgestimmte Vorgehensweise unter Berücksichtigung der unternehmerischen Ziele. Der AEO-Prozess (Asset Efficiency Optimization) von SKF bietet unter Zuhilfenahme bewährter Prozesse, Methoden und Werkzeuge die Möglichkeit die Instandhaltung vom Kosten- zum Werttreiber zu entwickeln. Mit Erfahrung, Kompetenz und Know-how kann SKF Reliability Systems Stillstandzeiten von Anlagen und die damit verbundenen Kosten reduzieren sowie die Produktivität nachhaltig steigern.

Der Beitrag von Wertstromdesign zur effizienten Organisation von Produktion und Instandhaltung

  • Kurt MATYAS
    ao.Univ.Prof. Dipl.-Ing. Dr., Stv. Studiendekan
    Fakultät für Maschinenwesen & Betriebswissenschaften, Technische Universität Wien

Industrieunternehmen sind heute gezwungen, in allen Unternehmensbereichen Kostensenkungspotenziale zu identifizieren und auszuschöpfen. Im Mittelpunkt stehen hierbei die Neuorganisation und Straffung aller Betriebsabläufe und Geschäftsprozesse. Das Ziel ist es, eine schlanke Produktions- und Organisationsstruktur zu schaffen. In diesem Beitrag wird die Methode "Wertstromdesign" vorgestellt, mit deren Hilfe ein solcher "schlanker" Zustand in Produktion und Instandhaltung erreicht werden soll. Wo immer es ein Produkt für einen Kunden gibt, gibt es auch einen Wertstrom. Die Herausforderung liegt darin, ihn zu sehen. Ein transparenter Wertstrom ermöglicht es, sowohl Produktion als auch Instandhaltung "verschwendungsfrei" zu gestalten.

Automatische Überwachung und Instandhaltung komplexer metallurgischer Verfahren

  • Hajrudin EFENDIC
    Dipl.-Ing., Leiter Forschungsgruppe Fehlerdiagnose
    Institut für Design und Regelung mechatronischer Systeme, JKU Linz

In kontinuierlichen industriellen Produktionsverfahren, etwa in der Stahlindustrie, werden zahlreiche Datenkanäle von den Automationssystemen zur Verfügung gestellt. Das Hauptziel einer automatisierten Datenaufzeichnung in einem komplexen industriellen Verfahren ist die Produktionsüberwachung und die Prozessregelung. Unsere Methode konzentriert sich auf das Aufzeigen von Strukturen aus den Messdaten, um das Verhalten eines Verfahrens zu beschreiben. Die vorgeschlagene Methode extrahiert die Normalitätsinformation des Betriebes, um Modelle zu definieren, die für die Prozessanalyse, die Prozessüberwachung mit der Fehlerdiagnose sowie für die vorausschauende Instandhaltung und die Instandhaltung-nach-Bedarf (Maintenance-on-Demand) benutzt werden können.

Beherrschung der Datenkomplexität durch RFID in der Produktion / Instandhaltung

  • Ernst PILLER
    Univ.-Doz. Dr., Geschäftsführer, Smart-ID Services Ltd. & Co KG

RFID (Radio Frequency Identification) ist in aller Munde und verspricht große Vorteile für Unternehmen jeder Größenordnung. Durch den Einsatz der RFID-Technologie werden aber meist auch enorme Datenmengen erzeugt. Diese Daten können geeignet verarbeitet und ausgewertet für das Unternehmen große Vorteile bringen, sie können aber auch wegen der hohen Datenflut die IT-Systeme überfordern. Die Beherrschung der Datenkomplexität durch den Einsatz von RFID wird daher ein immer wichtigeres Thema. Dazu gehören auch die Verteilung in objektnahe und zentrale Daten und die Verteilung in offline verfügbare und nur online verfügbare Daten. Dieser Artikel behandelt ausführlich dieses Thema. Weiters erfolgt eine allgemeine Einführung in die RFID-Technologie und den Einsatz von RFID in der Produktion und Instandhaltung.

Flexibler Einsatz mobiler IT-Lösungen zur effizienten Datenaufbereitung

  • Friedrich SZUKITSCH
    Ing., IFS – EDV Dienstleitungen
  • Christian STRASSER
    Dipl.-Ing., Leiter Technik,Ottakringer Brauerei AG

Die rasante Weiterentwicklung in der Informationstechnologie eröffnet uns neue Perspektiven bei der Entwicklung und Anwendung der eingesetzten Instandhaltungssysteme. Eine davon ist der Einsatz von "Mobilen Devices", also PDAs, Handhelds oder aber auch Tablet PCs. Diese Technologien ermöglichen es uns - anstatt Berge von Papier - Hardware mit uns herum zu tragen. Ein Fortschritt? Ja, aber erst durch die elektronische Vernetzung der verschiedenen beteiligten Systeme. Das Ziel ist: Vermeidung von Medienbrüchen. Der klassische Fall von Dateneingabe in ein System, Ausdrucken, Datenerfassung am Papier, Übernahme der am Papier erfassten Daten wieder ins System, sollte irgendwann einmal der Vergangenheit angehören. Aber nicht nur Manipulationsaufwände können eingespart werden, der Informationsfluss wird beträchtlich beschleunigt. Die Aktualität und damit auch die Qualität der Informationen verbessern sich deutlich. Das folgende Beispiel einer mobilen Lösung im Instandhaltungsbereich der Ottakringer Brauerei soll zeigen, was mit solch einer Lösung möglich ist und welche Vorteile daraus erwachsen.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) als Steuerungsinstrument in Produktionssystemen

  • Jürgen LÖSCHNAUER
    Dipl.-Ing., Wissenschaftlicher Mitarbeiter, Montanuniversität Leoben, WBW
  • Thorsten PICHLER
    Betriebsassistent Anlagentechnik / EW, Böhler Edelstahl GmbH
  • Eva SCHIEFER
    Dipl.-Ing., Wissenschaftliche Mitarbeiterin,  Montanuniversität Leoben, WBW

Dieser Beitrag gibt zunächst einen Überblick über die Ursachen und Erscheinungsformen gestiegener Komplexität in Unternehmen. Darauf aufbauend wird auf die Wirkungsmechanismen von Produktion, Instandhaltung und Produktionsplanung in einem Produktionssystem eingegangen und die Bedeutung von Steuergrößen konkretisiert. Das vorgestellte Kennzahlensystem bildet die Grundlage für die zielorientierte Steuerung der funktionalen Bereiche. Ein Fallbeispiel aus der industriellen Praxis zeigt den Einsatz der vorgeschlagenen Kennzahlen in einem Produktionsbetrieb mit verketteten Aggregaten. Im Speziellen werden verschiedene Bearbeitungsszenarien betrachtet und Möglichkeiten zur Optimierung des Materialflusses diskutiert.

Organisationsformen einer erfolgreichen Instandhaltung

  • Gerhard HAGEN
    Dr.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing., Leiter Facility Management, ZF Passau GmbH

Die Instandhaltungsorganisation der ZF Passau GmbH war in den letzten sechs Jahren einer mehrfachen Veränderung unterworfen. Dabei wurde nahezu keine der aus den Lehrbüchern bekannten Organisationsformen ausgelassen. Vor- und Nachteile aller Instandhaltungsorganisationen werden auf Grund der gemachten Erfahrungen dargestellt. Instandhaltungsstandards bestimmen letztendlich die für ein Unternehmen optimale Instandhaltungsorganisation. "TPM", das Schlagwort Ende der neunziger Jahre wurde zum Synonym für Veränderungen in der Instandhaltung. Wir in der ZFP verstanden darunter mehr als nur Maschinenverfügbarkeit, OEE, Ordnung & Sauberkeit. Mehrere Projekte wurden dabei gestartet. SAP/PM, TPM selbst, die direkte Neuorganisation der Instandhaltung und zuletzt das Projekt ProFit, in dem die gesamte Produktion in Form einer kompletten Matrixorganisation neu aufgestellt wurde. Dabei galt es die produktionsnahen Instandhaltungsbereiche aufgeteilt zu integrieren.

Prozessorientiertes Lernen im realen Kontext komplexer Organisationen

  • Nicola Beelitz von Busse
    Dr., Diplom-Psychologin, Selbständige Unternehmensberaterin

Die aktuelle Entwicklung zu einer prozessorientierten Fertigung und Instandhaltung stellt Unternehmen und deren Mitarbeiter gleichermaßen vor neue Herausforderungen. Der Kompetenzentwicklung der Mitarbeiter kommt hierbei eine besondere Rolle zu, da neben den steigenden fachlichen Qualifikationsanforderungen in verstärktem Maß prozessrelevante Koordinations- und Kooperationsaufgaben übernommen werden müssen. Der folgende Beitrag beschreibt ein praxiserprobtes Instrument der prozessorientierten Weiterbildung. Dabei handelt es sich um eine Prozesssimulation entlang der realen logistischen Kette in einem Unternehmen der chemisch-pharmazeutischen Industrie. Dieses funktions- und hierarchieübergreifende Programm zielt darauf ab, die Produkt- und Prozesskenntnisse aller Beteiligten am Produktionsprozess zu erhöhen. Die Evaluation dieser Maßnahme verdeutlicht, dass durch diesen neuen Ansatz eine Schnittstellenoptimierung durch verbesserte Kooperation und Kommunikation von Mitarbeitern aus Produktion und Instandhaltung erzielt werden kann.

Management von hochflexiblen Fertigungsprozessen

  • Werner SCHRÖDER
    DI (FH), Wissenschaftlicher Mitarbeiter, Department WBW, Montanuniversität Leoben
  • Andreas KNEIDINGER
    DI (FH), Projekt ZM2010 Mechanische Fertigung, BMW Motoren GmbH

Durch die notwendige zunehmende Flexibilisierung von Fertigungsprozessen zur schnelleren Reaktion auf sich ändernde produktionswirtschaftliche Rahmenbedingungen ist man gefordert, dem dreidimensionalen Spannungsfeld aus Flexibilität, Komplexität und Kosten entgegenzutreten. BMW Motoren Steyr hat hierfür einen Problemlösungsprozess entwickelt, welcher die Komplexitätsbewältigung in hochflexiblen Fertigungsprozessen durch eine strukturierte Vorgehensweise in einem kollektiven, organisationalen Lernprozess vorantreibt. Die tragenden Säulen dabei sind die Mitarbeiterentwicklung und Verantwortungsübernahme, der systematische Methodeneinsatz sowie die Verbesserung der Prozesseffizienz. Eine ständige Weiterentwicklung hin zur lernfähigen und flexiblen Organisation ist dabei vordergründig.

Komplexitätsreduktion in der Instandhaltung durch ganzheitliches und wissensbasiertes Risikomanagement

  • Georg STROHMEIER
    Dipl.-Ing. Dr., MBA, Wissenschaftlicher Mitarbeiter, Department WBW, Montanuniversität Leoben

In diesem Beitrag wird begründet, dass die zunehmende Komplexität in Industriebetrieben durch ein ganzheitliches Risikomanagement bewältigt werden kann. Aufbauend auf dieser grundsätzlichen Erkenntnis wird als Basis der weiteren Ausführungen ein ganzheitliches Risikomanagement-Modell vorgestellt und dieses anschließend in der Instandhaltung konkretisiert. Dabei wird insbesondere auch gezeigt, dass aufgrund des subjektiven Charakters des Risikobegriffes ein enger Zusammengang zwischen dem Risikomanagement und dem Wissensmanagement besteht und dass folglich die Aspekte des Wissensmanagements bei einer ganzheitlichen Risikomanagement-Sichtweise geeignet berücksichtigt werden müssen.

Arbeitssicherheit im Rahmen der Instandhaltungspolitik

  • Christoph NIEWÖHNER
    Dipl.-Kfm., Geschäftsführer, MAQSIMA GmbH

Die gesetzlichen Vorgaben zum sicheren Umgang mit Anlagen und Maschinen nehmen tendenziell stetig zu. Technisch Verantwortliche stehen bei der Einhaltung dieser Vorgabe im Spannungsfeld zwischen einer von der Unternehmensführung eingeforderten höheren Wirtschaftlichkeit, einem mit sinkenden Personalzahlen einhergehenden Know-how Verlust und einer zunehmenden Komplexität der Maschinen und Produktionsprozesse. Um unter diesen Bedingungen wirtschaftlich mit vertretbaren Haftungsrisiken zu arbeiten, müssen die gesetzlichen Vorgaben eng in die täglichen Arbeitsprozesse integriert werden. Eine "Paralell-Organisation" zur Abdeckung des Arbeitsschutzes ist aus wirtschaftlicher Sicht nicht mehr vertretbar. Responsibility Management ist eine Systematik, die Instandhaltungsaufgaben um den Komplex der Arbeitssicherheit ergänzt. Im folgenden Beitrag werden die Möglichkeiten beschrieben, mit einem Responsibility Management-System mehr Haftungs- und Arbeitssicherheit zu erreichen ohne die Wirtschaftlichkeit der Instandhaltungsprozesse aus dem Auge zu verlieren.

 

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